:no_upscale()/e1c065876d48635.s.siteapi.org/img/eeebbvt4kxwgo04kwss4w8ccc888g0 "Производство изделий методом литья на ТПА")
Изготовление деталей из полимеров (пластиков) не составляет сложности при больших тиражах производства. Дорогостоящая оснастка быстро окупает себя, но в случаях тиражей до 5 000 шт. такие финансовые вложения не оправданы.Гидрохайп предлагает решение данной проблемы, производство деталей из материалов:
- Полиамид (Нейлон, PA6, PA 6.6, PA 610, PA12);
- Полиацеталь (ацеталь, формальдегид, ПФЛ);
- Поликарбонат (PC, PC-HT, Apec);
- Высококонтрукционных (PEKK, PEEK,PEI), АБС (ABS);
- Полистерол (ПС, УПМ, GPPS, HIPS);
- Полиолефины (PP, HDPE, LDPE). А также стеклонаполненные, сферонаполненные компаунды этих материалов.
Уникальный метод позволяет получать детали с конкретными свойствами методом литья под давлением до 2350 бар. Что дает высокооднородную структуру. В отличии от деталей, полученных ЗD принтингом, а также «литьем в силикон и полиуретан». Полученные детали функциональны, и могут выполнять свои технически возложенные задачи.
Изготовления специальной оснастки позволяет получать тиражность вплоть до 50 000 изделий, правда с более низкой производительностью чем при стационарных пресс-формах. Справедливо отметить, что при данном методе производства детали не уступают по свойствам вышеперечисленному методу серийного производства.
Где же применить такую уникальную методику производства:
- Малая тиражность по причине уникальности применение изделия.
- Прототипирование перед запуском в серию или при заказе многоместных пресс-форм.
- Изготовление деталей с очень сложной геометрией, которые не имеют тиражности и носят единичный характер.
- При подтверждении теоретических расчетов прочностных нагрузок, можно изготавливать в одной пресс-форме детали из различных материалов. И что не мало важно, можно внести все необходимые изменения для получения оптимальной детали.
Как правило очень мало академичности в решении сложных инженерных задач, есть этапы, которые позволяют решить их с первого раза при условии технически достаточных материалов:
- Получение вводных данных (эскиз, фото, образец).
- Построение модели оптимизированной под получение методом литья под давлением.
- Моделирование процесса литья для определения «слабых» мест, и правильности проектировки изделия.
- Прогнозирование точности детали, составление карты «узких» мест и видовых дефектов, если таковы есть.
- Изготовление оснастки.
- Процесс литья Т0, образцы, которые проходят технический надзор.
- Доработка и серийное производство.
Весь период занимает от 6 до 10 недель в зависимости от сложности поставленных задач.
Рассмотрим пример, в котором применяется уникальный метод получения мелкосерийных изделий.
Пример 1.
Деталь: Функциональная делать механизма привода(Рис 1.)
Рисунок 1. Функциональная делать механизма привода
Задача: Провести функциональные испытания. Перед заказом пресс-формы на 96 мест.
Тираж: 30 000 шт.
Срок исполнения: 6 недель.
1 Этап. Анализ проливаемости детали. Определения оптимальной точки впрыска (Рис 2.)
Рисунок 2. Анализ проливаемости изделия.
2. Этап. Анализ группы (1 блока в пресс-форме).
Важно выполнять расположение в экспериментальной оснастки строго как и в многоместной форме(Рис. 3).
Рисунок 3. Расположение деталей в экспериментальной остнаске(пресс-форме).
Конечные изделия показаны на фото ниже.
Другие варианты производства: отсутствуют, по причине невозможности производства детали данной геометрии «доступной» механической обработкой.
Или высокой стоимости проведения работ. По причине применения высокотехнологичного оборудования. Срок изготовления партии 30 000 – 5 месяцев.
Итог: Получения партии деталей и внесение 3 изменений в конструкцию.
Вывод: Получение оптимальной детали перед заказом дорогостоящей многоместной пресс-формой. Цена ошибки при условии заказа формы без опытной малотиражной партией невозможно оправдать, и ее стоимость измеряется сотнями тысяч рублей.